Engrenagens retificadas com dentes helicoidais-40Cr DIN6

"Engrenagens retificadas com dentes helicoidais-40Cr DIN6 refere-se a engrenagens retificadas com dentes helicoidais feitas de material 40Cr e com um grau de precisão DIN6." Seu grau de precisão está em conformidade com o grau de precisão 6 especificado nos padrões relevantes do Padrão Industrial Alemão (DIN). Isso indica que a engrenagem possui altos níveis de precisão dimensional e precisão do perfil do dente, o que pode garantir a precisão e estabilidade da transmissão da engrenagem e atender às necessidades de sistemas mecânicos com requisitos rígidos de precisão de transmissão.

Esta engrenagem é feita de aço 40Cr, uma liga de aço estrutural com teor de carbono de 0.37 - 0.44%, teor de silício de 0.17 - 0.37%, teor de manganês de 0.50 - 0.80% e teor de cromo de 0.80 - 1.10%. Esta composição confere-lhe um excelente desempenho abrangente:

(1) Alta resistência:Após têmpera e revenido, sua resistência à tração pode exceder 980MPa e a resistência ao escoamento é maior ou igual a 785MPa. Ele pode suportar operação de alta-carga, reduzindo efetivamente o risco de fratura devido à sobrecarga durante a operação da engrenagem e garantindo a operação estável do equipamento sob condições de trabalho adversas.

(2) Boa resistência ao desgaste:O cromo aumenta a dureza e a resistência ao desgaste do aço. Após o tratamento térmico, como têmpera e revenido, a dureza superficial pode atingir HRC48 - 55, o que reduz o desgaste da superfície do dente, prolonga a vida útil da engrenagem e reduz os custos de manutenção do equipamento.

(3) Resistência suficiente:Possui boa tenacidade, com o núcleo mantendo boa plasticidade e tenacidade. Ele pode suportar uma determinada carga de impacto, evitando fraturas frágeis sob impacto, garantindo a confiabilidade e estabilidade da engrenagem em condições de trabalho complexas e tornando a operação do equipamento mais segura.

Fresamento de engrenagens

O fresamento é uma etapa inicial fundamental no processamento de dentes helicoidais. Com base nos parâmetros da engrenagem, como módulo, número de dentes e ângulo de hélice, ferramentas especiais de fresamento de engrenagens são selecionadas. Através de caminhos de corte precisos, a peça bruta da engrenagem é processada em um produto semi-acabado com formato de dente helicoidal básico. Este processo apresenta alta eficiência, permitindo uma conformação rápida, atendendo aos requisitos básicos de precisão da produção em massa e estabelecendo as bases para o acabamento posterior.

Retificação de Engrenagens (Acabamento)

A retificação é o processo principal para melhorar a precisão das engrenagens, geralmente realizada com uma retificadora de engrenagens. Ferramentas de retificação de alta-precisão se movem em relação à superfície do dente da engrenagem para remover pequenas sobras de usinagem. Isto corrige erros de perfil do dente, otimiza a precisão do passo e reduz a rugosidade da superfície. Após a retificação, a estabilidade da transmissão da engrenagem é significativamente melhorada, com engates mais suaves, maior eficiência de transmissão, maior resistência ao desgaste e maior vida útil.

Tratamento térmico

O tratamento térmico é essencial no processamento de engrenagens de aço 40Cr. Geralmente, a têmpera e o revenido (têmpera seguida de têmpera em alta-temperatura) são conduzidos primeiro. A têmpera aumenta a dureza superficial e a resistência ao desgaste; o revenido-de alta temperatura elimina a tensão interna e melhora a tenacidade, tornando a engrenagem de alta-resistência e dúctil. Além disso, a têmpera superficial pode ser aplicada conforme necessário para aumentar ainda mais a dureza superficial para condições especiais de trabalho.

Nível de precisão (DIN6)

Alcançar a precisão DIN6 significa que esta engrenagem helicoidal fresada está em conformidade com rígidos padrões internacionais. Neste nível, o perfil e o passo dos dentes são controlados com alta precisão, garantindo um engate mais suave das engrenagens, folga mínima, vibração e ruído de transmissão reduzidos e eficiência de transmissão significativamente melhorada para uma transferência de potência mais precisa. Ele é adequado para campos que exigem controle de movimento e transmissão de energia de alta-precisão, como aeroespacial, máquinas-ferramentas-CNC de última geração e instrumentos de precisão, fornecendo forte suporte para operação eficiente e estável do equipamento.

Equipamento para retificadora

Equipamento de retificadora refere-se a um tipo de equipamento de usinagem de precisão que realiza micro-corte, retificadora ou polimento na superfície de peças de trabalho usando ferramentas de retificação (como rebolos, discos de retificação e abrasivos). Sua principal função é corrigir erros superficiais, reduzir rugosidade e melhorar a precisão dimensional e o acabamento superficial das peças.

É amplamente utilizado na fabricação de máquinas, eletrônica, automotiva, aeroespacial, óptica e outras áreas. Os tipos comuns incluem retificadoras de superfície, retificadoras cilíndricas, retificadoras internas, retificadoras de engrenagens e retificadoras centerless, cada uma adaptada a diferentes formatos de peças de trabalho (superfícies planas, superfícies cilíndricas, engrenagens, etc.) e requisitos de processamento.

O princípio de funcionamento principal depende do movimento relativo entre ferramentas de retificação rotativas de alta-velocidade e peças de trabalho, com partículas abrasivas (como corindo, carboneto de silício, diamante) removendo micro-materiais da superfície da peça de trabalho. Durante o processamento, o fluido de moagem é geralmente usado para resfriamento, lubrificação e remoção de cavacos para garantir a qualidade e estabilidade do processamento.

Princípio da inspeção de equipamentos EDM de fio lento

O princípio de inspeção de equipamentos de usinagem por descarga elétrica de fio lento (EDM) é baseado em tecnologia de medição de precisão e análise comparativa, com o objetivo de verificar se os parâmetros geométricos, a precisão dimensional e a qualidade da superfície das peças processadas por máquinas EDM de fio lento atendem aos padrões de projeto. Sua lógica principal é coletar dados importantes da peça por meio de ferramentas de detecção especializadas e, em seguida, compará-los com requisitos técnicos predefinidos para avaliar a qualidade do processamento. Os princípios específicos são os seguintes:

1. Inspeção de precisão dimensional

• Lógica de Medição:Use instrumentos de alta-precisão (como máquinas de medição por coordenadas, projetores ópticos) para coletar dados de tamanho real dos principais recursos da peça de trabalho (por exemplo, diâmetro do furo, largura da ranhura, distância entre furos, dimensões do contorno).
• Método de comparação:Compare os dados medidos com as dimensões do projeto no desenho, calcule o valor do desvio e determine se está dentro da faixa de tolerância permitida (geralmente ± 0,001 mm a ± 0,005 mm para EDM de fio lento).

2. Inspeção de tolerância geométrica

• Lógica de Medição:Concentre-se na detecção de erros de forma e posição da peça de trabalho, como planicidade, perpendicularidade, paralelismo, tolerância posicional e circularidade.
• Método de implementação:Use instrumentos como máquinas de medição por coordenadas (CMM) para coletar amostras de vários pontos na superfície da peça, estabelecer um sistema de coordenadas tri-dimensional e analisar a distribuição espacial desses pontos para calcular o desvio geométrico. Por exemplo, a planicidade é avaliada pela distância máxima entre dois planos paralelos que intercalam todos os pontos medidos.

3. Inspeção de qualidade de superfície

• Lógica de Medição:Avalie a micro-rugosidade e a integridade da superfície da peça processada por EDM com fio lento.
• Método de detecção:Use um testador de rugosidade de superfície para deslizar uma caneta ao longo da superfície, converter micro-variações na altura da superfície em sinais elétricos e calcular parâmetros como Ra (desvio da média aritmética) e Rz (altura máxima do perfil). A EDM lenta com fio normalmente requer uma rugosidade superficial de Ra 0,1–1,6 μm, e a inspeção garante que a superfície atenda a esse padrão sem defeitos como rachaduras ou queimaduras.

4. Inspeção de precisão de contorno

• Lógica de Medição:Para peças com contornos complexos (por exemplo, cavidades de molde, superfícies curvas), verifique se o contorno real corresponde ao modelo CAD de projeto.
• Método de implementação:Use sondas de digitalização (em CMMs) ou scanners ópticos para coletar dados de contorno contínuo e, em seguida, compare-os com o modelo digital por meio de software para analisar a distribuição de desvios e garantir a consistência do contorno.

Em resumo, a inspeção de equipamentos EDM de fio lento integra medição mecânica, detecção óptica e análise digital, garantindo que as peças processadas atendam aos requisitos de alta-precisão por meio de verificação multi-dimensional e multi{2}}paramétrica.

Um dosBHusaCremalheira e pinhãoFabricantes na China

foi fundada em 2012, mas suas origens remontam a um investimento inicial da empresa alemã WMH HERION em Qingdao, província de Shandong, em 2007. Desde então, acumulamos ampla experiência em engenharia, fabricação e controle de qualidade. Como especialista em tecnologia de acionamento, a Kunshan Devotec Automation concentra-se na produção de cremalheiras, engrenagens, pinhões, caixas de engrenagens, guias lineares de alta{5}}precisão e outros componentes de transmissão linear.

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